3D 打印汽车零件靠谱吗？布加迪用实测告诉你把心放肚子里

3D 打印其实早已不是什么新鲜事物了，但在汽车零部件领域一直没能大规模应用，除了一些高端赛车，平民车上几乎很少能够看到 3D 打印的零件。

一方面是技术不够成熟，另一方面比如赛车等产能不大的稀有车型运用 3D 打印效率更高，成本更低。原因很简单，现代产品讲究 “规模效应”，达不到量别说赚钱，产线成本未必能收回，3D 打印就比较适合一些小批量、定制化的生产。

虽然 3D 打印普及还有待时日，但各家车企对这一技术的重视性已经可见一斑了。

比如说，宝马今年宣布预计将 3D 打印超过二十万个组件；福特年初便在测试汽车方面的大型 3D 打印技术，2019 年亮相的 Shelby Mustang GT500 便将搭载两个 3D 打印制动部件，中规版的 F-150 Raptor 也有一个 3D 打印内饰件。

另一个比较巨头的玩家就是大众集团，大众在沃尔夫斯堡开设了一个 3D 打印中心，专注研究 3D 打印技术在汽车方面的应用。

今年年初，大众集团旗下品牌布加迪推出了世界首个由 3D 打印生产的八活塞卡钳，该卡钳由钛金属打造，重 6.4 磅，约合 3 公斤，是 3D 打印制造的最大钛部件。

尽管如此，这个卡钳依旧比布加迪 Chiron 使用的常规制造的卡钳轻 5 磅左右，约轻了 2.3 公斤。轻量化对于一台超跑有多么重要，这都是众所周知的。

不为人知的是，制造这个卡钳其实并没有大家想象中 “打印” 那么容易，它先需要由 2213 层钛金属粉末熔融，从立体光刻再到激光烧结，整个过程需要 45 个小时。

接下来，技术人员会清理掉表面残留的粉末，放在 1292 华氏度（约 700 摄氏度）的炉中烘烤，最后是机械加工，并进行物理和化学上的处理。最终 “又帅又硬” 的钛金属卡钳出现在了我们的面前。

为了早日用到车上，严苛的测试肯定是必要的，毕竟布加迪的动力性能对制动要求极高。

跑得快，必须刹得住。

直接上架子模拟刹车的过程，从视频里我们可以看到，模拟刹车片从 0 一直加速到 370km/h 的速度，卡钳开始工作，这个时候刹车片温度疾速上升，变成了橘黄色，表面温度达到了四百多摄氏度。此时卡钳没有因为刹车片热衰减而失效。

通过反复的测试，甚至模拟刹车片已经开始部分着火熔化，最高温度达到了上千摄氏度，这块钛金属卡钳依然稳若泰山，将刹车片减速下来，完好无损地经受住了严酷考验。

除了制动卡钳，比如征战派克峰的电动赛车大众 ID.R 就使用了大量 3D 打印的零部件；

又比如说奥迪 lunar quattro 月球车的车轮；

在一些老车修复过程中，部分稀缺零部件因为时间和产量的关系很难找到了，这个时候 3D 打印就可以派上用场了，像经典老车保时捷 959 的离合器释放杆现在只能用 3D 打印生产了，这需要非常逼真地去还原老部件，做到一模一样。

3D 打印在汽车零部件方面的应用还有很多，当技术足够成熟的时候，它能够有效地降低零部件的生产成本，实现随心所欲的定制化。最终它肯定也不会只是高端车型的宠儿，而是成为普惠于民真正意义上的黑科技。